Jakie są rodzaje emulsji obróbczych i jak się je wymienia?

Emulsje obróbcze są niezbędnym elementem procesu obróbki metali, służąc do chłodzenia narzędzi oraz chroniąc przed przegrzewaniem. Odpowiednio dobrane emulsje wpływają na jakość produktów końcowych, długość eksploatacji maszyn oraz warunki pracy operatorów. W związku z tym, warto przyjrzeć się jakiemu rodzajom emulsji obróbczych można się spotkać i jak dokonywać ich wymiany.

Emulsje syntetyczne, półsyntetyczne i mineralne

Na rynku dostępne są trzy główne rodzaje emulsji obróbczych - syntetyczne, półsyntetyczne oraz mineralne. Emulsje syntetyczne charakteryzują się niską ilością oleju, dzięki czemu zapewniają doskonałe właściwości chłodzące i czyszczące. Niemniej jednak, ich niewielka ilość oleju utrudnia smarowanie narzędzi. Emulsje półsyntetyczne to kompromis między właściwościami smarującymi a chłodzącymi. Zawierają one większą ilość oleju mineralnego niż emulsje syntetyczne, co przekłada się na lepsze smarowanie i dłuższą eksploatację maszyn. Emulsje mineralne wyróżniają się wysoką zawartością oleju, co sprawia, że doskonale smarują i chronią maszyny, ale jednocześnie mają gorsze właściwości chłodzące.

W przypadku wymiany emulsji obróbczych, warto zwrócić uwagę na proces czyszczenia i przygotowania maszyn przed aplikacją nowego produktu. W tym celu konieczne jest przeprowadzenie dokładnego czyszczenia układu chłodzenia oraz zbiornika, aby usunąć resztki starej emulsji. Wymiana emulsji obróbczych we Wrocławiu może być realizowana przez specjalistyczne firmy, które oferują kompleksowe usługi związane z utrzymaniem ruchu oraz serwis maszyn przemysłowych. Dzięki temu można liczyć na profesjonalne wsparcie oraz dostęp do wysokiej jakości nowoczesnych środków do obróbki.

Kontrola parametrów i dawkowanie emulsji

Podczas eksploatacji maszyn ważne jest również regularne badanie i kontrolowanie właściwości emulsji obróbczych. Należy monitorować takie parametry jak stężenie, pH czy stabilność emulsji. Dzięki temu można odpowiednio dawkować środek chłodzący, utrzymując jego optymalne właściwości oraz zapobiegając powstawaniu zagrożeń dla pracowników. Dobór właściwej dawki jest niezbędny zarówno dla osiągnięcia odpowiednich parametrów obróbki, jak i dla zapewnienia długości życia narzędzi oraz maszyn.